Bilar i yttersta klass, det är välgjort, i finaste material och med fantastiska prestanda. Fabriken i Crewe, England, är hjärtat av Bentley där personalen trivs och har arbetat i generationer i företaget. Robb Report har besökt Bentley och vi inte bara fick se deras produktionsdel utan även The Heritage Collection, en samling med äldre bilar.
Det är en alldeles egen värld. Var man än tittar glider det fram en mullrande Bentley, ibland helt ensam eller också flera på rad. Det är surrealistiskt. Det känns som om jag har rest in i en sagovärld. I Sverige är det näst intill omöjligt att se så många Bentleys på en och samma gång, speciellt i dessa kulörer, när man tror att man sett den mest annorlunda färgen kommer en ännu mera färgstark körande förbi med inredning som lyser upp i turkost, orange eller till och med helt i rosa. Val som beige, svart eller brunt känns lamt och som ett försiktigt val jämfört med dessa.
Fabriksområdet med sin låga hastighetsbegränsning gör att testförarna smyger fram på gatorna i området, och mullret från V8:or och W12:or ger en mysig rysning genom hela kroppen med tillhörande nackhår som reser sig. Det är tidigt på morgonen, frosten är kvar, det är krispigt vackert och minusgraderna skapar extra effektfull känsla på ångan från ventilationen på byggnaderna. En maffig W12:a startas igång längst in bredvid fabriksbyggnaderna. Mullret slår mot husens fasader, än så länge ser man bara ångan och bilens lyktor som lyser igenom, det är magiskt, sakta mullrar den framåt mellan byggnaderna, det känns som om man upplever en reklamfilm live. Det råder fotoförbud på området, men upplevelsen finns fortfarande kvar på min näthinna. Ett moment av perfektion.
Byggnaden jag har till vänster om mig är den som planeras för elbilsproduktionen. Mullret kommer sakta att fasas ut. Den första elbilen ska lanseras 2026.
Vi kliver in i en äldre tegelbyggnad från 1930-talet som fortfarande är i originalskick. Lokalen är stor och luftig, den har stora fönster som släpper in en snygg dos med dagsljus. Den har bland annat används till att ta fram och utveckla 2003 Continental GT. Nu är det en helt ny avdelning för de historiska bilarna. Utmed väggarna står det uppställda äldre Bentleys i alla dess former, Arnage, Azure, Mulsanne, Supersports ISR, Bentayga W12 och många fler där en av dem sticker ut extra mycket. Det är 1929 Team Blower #2 som kördes av Bentley Boy, Henry (Tim) Birkin på Le Mans 1930. Häpnadsväckande nog är det deras mest värdefulla bil. Värdet ligger på cirka 20 miljoner pund. Men värdet skrämmer dem inte, utan nu kommer vi till det mest intressanta med deras nya Heritage Collection. Den omfattar totalt 42 bilar där 34 är registrerade och klara för att köras på väg och 8 av dem är racerbilar för bana.
Mike Sayer som är chef för avdelningen är den som också visar oss fabriken under dagen, han berättar att syftet inte bara är att visa upp deras historiska bilar utan att det också är för att de ska kunna upplevas. Den äldsta och mest dyrbara bilen, Blower, har Mike kört ett flertal gånger på olika events som Goodwood Festival of Speed och till och med under Pebble Beach i USA dit bilen transporterades. Och hans kärlek till bilen är härligt påtaglig, det lyser i ögonen när han berättar om hur utmanade den är att köra. Det räcker med att nästan bara titta på den så förstår man att det är så. Den har bland annat en osynkad växellåda, som bara i sig är en utmaning, och bromsmässigt krävs det en god planering. Hans favoritställe där han kört den är helt klart Pebble Beach.
– Att köra Blower på vägarna i Kalifornien i närheten av Pebble Beach och stanna vid rödlysen bland alla andra typer av bilar som är där, det är något alldeles speciellt, berättar Mike.
Han berättar med bestämd men också med en oerhörd entusiasm att ingen kan slå honom på fingrarna när det gäller information om bilarna. Efter sina år på företaget har han blivit ett med det. Han började som motoringenjör och är idag ansvarig för Heritage Collection.
Bentley har cirka 4 000 anställda. Hela Bentley Motors samlat på ett och samma område. The Pyms Lane Factory i Crewe har varit Bentleys hem sedan 1946 och det tar cirka 20 minuter att promenera genom hela området. Den stora gatan i områden är idag avstängd och på andra sidan vägen från fabriken ligger hela huvudkontoret som gör att alla är verkligen samlade på samma plats. Det är inte ovanligt att deras VD är på fabriksområdet och tittar över produktionen.
En stor satsning har gjorts för att få ned förbrukningen av plastmaterial, en så kallad certifiering, Net Zero Plastic to Nature via organisationen South Pole. De har reducerat plastanvändandet i sin produktion och de finansierar även projekt i Thailand och Indien som arbetar för att få bort plast i naturen. En stor solcellspark är också installerad vid fabriken där de till en viss del får el till fabriken. De har även en egen biodling och har planterat över 100 nya träd i området samt andra växter.
För den kommande elbilsproduktionen håller de på att förbereda en stor äldre byggnad för ändamålet och den första elbilen kommer att lanseras 2026, och 2030 kommer de att ha fem helt elektriska modeller samt vara koldioxidneutrala.
Men ännu producerar Bentley sin ytterst välkända stora W12-motor som de är mycket noga med att berätta om att de själva bygger den helt från grunden, och den byggs här på plats. När företaget köptes upp av VW-gruppen var det diskussioner om hur tillverkningen och motordelar skulle komma att delas. Det slutgiltiga blev att motorer som V6 och V8 produceras inom gruppen men W12:an lyckades de få loss för att utveckla själva. Till en början levererade motorn 400 hk men idag är den uppe i otroliga 700 hk. Och den byggs för hand. Det är bara ett moment som sker maskinellt via robot. För att bygga en W12:a behövs det 30 personer, den tar 13,5 timmar att montera och totalt är det 294 komponenter som ska sättas ihop.
Men den eran tar också slut. I april 2024 slutar produktionen av W12 och produktionslinjen där den har byggts ger då mer plats för laddhybrider. Mike berättar att just i motorproduktionen släpper de sällan in besökare, men den här gången skulle vi få ta en tur genom den delen där den välkända motorn byggs. Med delade känslor betraktade man produktionslinjen av W12, det är både med glädje och sorg. Förändring måste ske men det är just den här typen av förbränningsmotorer som ger en ljudupplevelse med gåshud.
Varsamt monteras motorn ihop vid olika stationer och jag fascineras av hur kompakt och väldesignad den är för att vara en så stor och effektfull motor med många cylindrar. När monteringen är klar varmkörs motorn i 45 minuter och kontrolleras, efter det monteras bland annat växellåda och avgassystem. Dessutom – en gång i veckan tas en motor ut och körs i åtta timmar upp till 6 000 v/m för extra kontroll.
Sedan är det dags för den större produktionsbyggnaden där Bentayga byggs, Bentleys bästsäljande modell. Musiken strömmar ur högtalarna, truckarna tutar med jämna mellanrum och vi får se upp för det är full fart i produktionen. Vi får hela tiden hålla oss utmed väggarna bakom en tydligt målad linje för att inte vara i vägen. I början av produktionslinjen sker en betydelsefull del, som så fint är döpt till ”Engine Marriage” där motor, chassi och kaross monteras ihop. Sedan förs bilen vidare ut på bandet som består av monteringsstationer där det totalt är 230 personer som arbetar på Bentaygas produktionslinje. Vid flera stationer går bandet genom stora ljustunnlar för att ge ordentligt med ljus så de kan upptäcka om någon detalj inte stämmer.
Läder är en viktig råvara för inredningen till bilen och de använder sig bara av hudar som kommer från köttindustrin så inget djur är uppfött endast för lädret. För bästa kvalitet köper de hudar från norra Europa för att det ska vara så lite insektsbett som möjligt. Det går åt åtta till femton hudar per bil beroende på modell. Skinnet skärs upp i partier och de vill ta vara på så mycket som möjligt av skinnet och har tagit hjälp av en dator som läser av hur man på bästa sätt skär ut de olika delarna. Innan huden delas upp inspekteras skinnet väl av specialiserad personal, under skarpt ljus för att upptäcka minsta lilla förändring i huden. Man använder sig av oxhudar eftersom kohudar ofta har bristningar.
Hos Bentley finns den högsta expertis inom läderhantering och sömnad.
Totalt är det 4 000 personer som arbetar på Bentley i Crewe.
Hela avdelningen för inredningen är som att komma till en textilfabrik. I flera rader sitter det personer och handsyr läder vid symaskiner där det sys in fyllning för varje del, och till säten med ventilation finns det en speciell maskin som gör hål. Sömnad är en stor del av bilen, bara en Continental GT har 310 675 stygn sydda med 2,8 km tråd.
I början av avdelningen hör man tydligt två symaskiner som jobbar extra hårt utan någon person som styr. Det är där Bentley loggan som sitter på nackstöden sys. En logga består av 4 771 stygn och maskinen gör det på 6 minuter. Allt annat sys vid handsymaskin förutom korsstygn som är ett populärt tillval av kund. Stygnet går inte att göra via maskin utan bara för hand eftersom tråden ska löpa under en annan tråd och rent mekaniskt klarar inte en maskin av detta moment.
Likadant är det med sömnaden på ratten. Jag träffar Maureen Lesniak, en av experterna på korsstygn. Hon har arbetat med sömnad hos Bentley i 18 år. Jag fick möjlighet att testa och efter vägledning av Maureen lyckades jag lösa uppgiften, men det gick betydligt saktare än när hon gjorde det.
En annan del i inredningen, som är en stor del av Bentley, är deras träinredning. Inne på faneravdelningen berättar Mike en rolig anekdot om att på den avdelningen finns en vägg som är extremt massiv, vi fick inte se den men han berättar att de har kvar den för att behålla så mycket originalstil som möjligt som också gjorde att de ville ta reda på varför väggen är så massiv. Gissningarna blev bland annat att det var för att skydda de Rolls-Royce Merlin-flygmotorer som byggdes under kriget, för om byggnaden skulle bombas skulle motorerna med stora bränsletankar skyddas från att explodera. Men det visar sig efter en del eftersökningar, att det var precis tvärtom. Väggen byggdes för att skydda den andra delen av fabriken från flygande motordelar om till exempel en Merlinmotor skulle explodera under test. Om det faktiskt har hänt, var däremot ingen information de har funnit.
Fanerrummet är fantastiskt, från golv nästintill upp till tak är det hyllor med ställda pallar med olika fanermaterial och det skiljer markant i hur mycket de har från de olika träslagen. De har specialister inom trä som reser världen över för att hitta de vackra träslagen. Varje bil får material från ett och samma träd just för att det är så viktigt att mönster och struktur stämmer. Trämaterialet finner de i hela världen, Kina, USA men också Europa som Spanien. Det mest exklusiva man kan välja är bland annat California Redwood som är extremt exklusiva eftersom det är strikt förbjudet att fälla ett sådant träd. De går endast att använda om ett träd har fallit naturligt eller, vilket ibland händer, träffats av blixten. Mike tar vidare fram en variant som det också finns ytterst lite av. Det är River Wood, det är 5 000 år gammalt trä som har grävts upp ur floder. Det krävs mycket expertis för att ta hand om ett material som detta, det är svart med fantastisk struktur och används till Bacalar by Mulliner.
Trä kräver en extrem expertis. Till den slutgiltiga lacken används en robot för att få den perfekta ytan och tjocklek av lacken. Men allt förarbete görs för hand och precis innan lacken ska läggas på sker det mest avancerade momentet på hela fabriken i form av precision i utförandet. Ytan ska finjusteras med sandpapper monterat på vals som kräver en extrem skicklig och känslig hand för att få till det perfekta slutresultatet. Minsta lilla det trycks för mycket kan hela den delen bli förstörd och då gäller det hela setet. Det går inte att byta ut en bit, utan allt är matchat för att stämma i mönster och struktur till just en specifik bil. En miss och det blir fördröjning på sex veckor i produktionen av fordonet. Det är endast tre stationer som utför den här typen av arbete.
Hantverksdelen har de verkligen lyckats behålla i sitt hjärta i Crewe. Bilarna är extremt välgjorda, de har generationer av kunskap inom företaget som för kunskapen vidare. När vi tittade in i Mulliner avdelningen, deras specialavdelning för skräddarsydda bilar, stod det två bilar under täcke som vi inte fick se. Vi fick berättat för oss att det är de två sista Bacalar som ska levereras till kund, endast tolv är byggda. Vidare kommer det också även att stå Blowers som de redan har levererat några av, och kommande Batur kommer också att finnas där när det är dags. Mike berättar att efter det att bilarna har lämnats till kund och lämnat området ramas en bild in på bilen och sätts upp på väggen bakom där bilarna stått, som en minnesvägg.
– Det är en viktig detalj för oss, när bilen har lämnat finns den ändå kvar här via bild och rent känslomässigt, berättar Mike.
Det är precis det som står tydligt på väggen när man kommer till fabriksområdet och som man också genuint känner när man är där: Welcome to Crewe, the home of Bentley Motors.
Text: Mia Litström
Foto: Bentley
