För syns skull

Så här tillverkas ett anpassat par i deras verkstad i Storbritannien.

När Sheel Davison-Lungley tog examen från skolan för optometri (konsten att prova ut glasögon/linser) sökte hon jobb på E. B. Meyrowitz men jobbet gick till en av hennes klasskamrater.

– Jag har alltid velat jobba där, minns hon, alla inom optik visste om E.B. Meyrowitz.

Så när Storbritannien mest kräsna glasögonmakare lades ut till försäljning lite över ett decennium senare, såg hon sin chans 1993.

Etablerat 1875 av Emil Bruno Meyrowitz i dåvarande Preussen, där han byggde verksamheten med ett bestående rykte inte bara för sina stiliga glasögon men också för grundarens noggranna förhållningssätt till syntestning och prestationsbaserade glasögon. Meyrowitz försåg till exempel alla vinnande Le Mans-team fram till 1950 och både Amelia Earhart och Charles Lindbergh med glasögon.

1. EN MATERIELL VÄRLD

Ett par Bespoke Collection glasögon börjar sitt liv som ett åtta millimeter tjockt block av råvara, vald i samråd med beställaren. Meyrowitz kan arbeta med alla typer av dyrbara material, inklusive cellulosaacetat, hållbart framställd buffelhorn, antika sköldpaddsskal och till och med värdefulla hårda träslag som lönn och valnöt.

2. I DET TUNNA AV DET

Blocket av valt material behöver sedan slipas ner till kundens önskade tjocklek. Vanligtvis mäter Meyrowitz bågar mindre än en halv centimeter som tjockast, och slipas sedan med en miniatyr av en trumslip för att tunna ut materialet, millimeter för millimeter.

3. VARAKTIGA INTRYCK

Meyrowitz-teamet av tillverkare kommer att ta upp till 23 mått för ett par glasögon, sedan rita en design för hand och omvandla den till en digital fil. En maskinskrivare i verkstaden läser denna fil och skriver ut en vit kontur av glasen på det nyligen förtunnade blocket av material, för hantverkarna att följa.

Under ledning av Davison-Lungley och hennes son, Jamie, så har Meyrowitz butik förblivit en mycket älskad destination, en underbart pittoresk butik på Londons Royal Arcade i Mayfair, som nu är företagets enda butik. (EB Meyrowitz butiker i New York och Paris är inte anslutna till varumärket.)

Dagens Meyrowitz rykte för kvalitet kvarstår i en klass för sig, liksom tjänsten som Davison-Lungley erbjuder. Jamie, varumärkesdirektören, hanterar personligen utprovningar för amerikanska kunder under ofta förekommande events i åtta större amerikanska städer.

– Idag är vi en fortsättning på vad företaget har varit, men jag tror att vår attityd till design, hantverk och service gör oss väldigt speciella i den moderna världen, säger Sheel.

– Bra service, design och att komma in i det snåriga med synen är väldigt, väldigt viktigt för mig.

Ett par glasögon från Meyrowitz Bespoke Collection, som skräddarsyr befintlig design mot en kunds ansiktsmått och erbjuder en brett utbud av värdefulla material, kan ta många veckor att tillverka och kräver mellan två och tre dagars handarbete på märkets verkstad i Hampton Court, sydväst om London.

Bågarna börjar på cirka $1825 för materialet i acetat eller 3 320 USD i horn. Färdiga modeller finns också tillgängliga för $660. Att göra ett anpassat par är en härligt traditionell process, och något som sätter E.B.M:s produkter ovanför masstillverkade glasögonmärken.

4. ATT GÖRA SNITTET

Vid denna tidpunkt skärs bågarna ut för hand, där man följer skrivarens vita linjer och man använder både handsågar och filar för att noggrant forma glasögonen.

– Det behövs känsligheten av den mänskliga beröringen, säger Jamie. En maskinskärare skulle också vara för våldsam och riskerar då att förstöra materialet.

5. LUGNT OCH FÖRSIKTIGT

När glasögonens ungefärliga form har
skurits, används en liten slipskiva som finslipar kanterna och finjusterar deras form. Även här, finkänsligheten är allt: bågarna slipas för hand, med hantverkarens fingrar bara en viskning bort från det virvlande hjulet.

6. ARBETSBÄNKEN IGEN

Nu är det tillbaka till arbetsbänken för att ge bågarna en kontur med hjälp av en skalpell. De flesta anpassade glasögon har relativt tjocka bågar och smalare, avsmalnande skalmar för lätthet och bekvämlighet. Meyrowitz team uppnår denna effekt med ännu mera handarbete, försiktig slipning av det valda materialet, samt att man följer upp med en sista omgång slipning med ett extremt fint sandpapper.

7. FINSLIPNINGEN

Med bågarna formade, de små hålen för gångjärnen som fäster armarna är borrade, ska ett fint spår borras in i insidan av bågarna för att säkra glaslinserna. Detta stadium är ett av de känsligaste av hela processen – om hantverkaren är för hårdhänt riskerar han att spräcka de fint formade bågarna.

– Om du bara gör ett misstag, då går det för det mesta inte att fixa det, säger Jamie. Då måste du göra om proceduren igen.

8. JETSET

De bekvämaste glasögonen är formade efter konturerna av bärarens ansikte och Meyrowitzs är inget undantag. För att säkerställa den perfekta graden av krökning, väljs en konvex modell baserat på kundens mått där bågarna är fastspänd på modellen och sedan uppvärms med en stråle av varm luft, som formar bågarna i en knappt märkbar konkav form för att svepa runt kundens ögon.

9. RENT OCH PRYDLIGT

De färdiga bågarna poleras sedan för hand på två olika poleringshjul.

– Det är en process som verkligen gör bågarna speciella, säger Sheel.

Det kan ta flera timmar och flera omgångar av polering för att få fram en naturlig glans av det utvalda materialet.

10. GENOM SPEGELGLASET

Slutligen, med bågarna fulländade och kvalitetskontrollerade, är det dags för linserna – gjorda av en extern tillverkare enligt Meyrowitzs specifikationer – att sättas in, med bågarnas metallgångjärn installerade. Med detta är de skräddarsydda glasögonen kompletta och redo att antingen levereras till kunden eller ställas ut i butik.